本稿は，ドイツの損害保険会社のE.スプリットゲルバ技師の講演内容を日本機械保険連盟技術部が抄訳し，紹介するものである．

産業機機の動力伝達用歯車に多く見られる面圧疲れによる事故と，曲げ疲れに起因する折損事故の実例を挙げて，これまでの理論との対比を行ない

1）面圧疲れ　調質鋼の面圧許容限度とされているPmax≦0.25H_Bでも，金属粉の存在で表面の傷つきからピッチングを起こすこと，窒化法が防止に有効であること，表面硬化歯車では急激なかたさ変化による応力集中や，針状組織を避けなければ，スポーリングや，疲労折損を招く．

2）曲げ疲労打損　歯元すみ肉部の焼入不足は，かたさの低下による強さ不足だけでなく，耐久限度を下げること，会田らの提唱した曲げ強さの式の有用性なことを事故例から確かめた．

研削作業における死亡事故は絶対数では多くないが，工作機械の中では抜きんでている．この死亡災害は全て研削砥石の破壊によるものである．いっぽう，別の調査では，無報告の傷害を伴わない研削砥石の破壊事故がかなりあることが知られた．これは現場では死亡災害をおこす危険がなお高いことを示してい る．研削砥石はますます酷な条件で使用される傾向にある，そこでわが国をはじめ欧米各国では新しい規制や勧告を設定した，また，一方では研削砥石の安全化と，破壊時の被害の防護にいろいろな研究や試作が行なわれている．

海岸や船上に設置されるクレーンは，地理的自然条件により，さまざまな被害をうける，この被害は忘れた頃に起きるものもあり，経験が蓄積されないきらいがある．しかし，台風によるクレーンの倒壊や，季節風による風・波・じんあいなど操業に重大な影響を及ぽすものがあり，企業にとって致命的となったものもある．これらクレーンの災害は，製造・運転・保守・管理など十分な考慮が払われていれば防止できるものであり，とりわけ設計時の配慮は大切である．これら自然条件のうち，気象・海象についての災害例をあげ，これらの防止についての配慮例をのべる．

ワイヤロープの寿命，安全率，劣化による強度低下などには多くの研究があるが，現場ではその結果がまだ十分に活用されていない．ワイヤロープの切断事故は，機械の設計不良，安全装置の不良，運転操作のミス，玉掛作業の不良，劣化に対する点検不良，索端加工の不良，ワイヤロープ自身の欠陥などの諸要因が，多くの場合重複した結果発生している．そこで，昭和48年中に報告されたクレーン関係のワイヤロ一プ切断事故の中から，16件の事例を選んでその原因を検討し，今後の災害防止のための資料とする．

稼動中に破壊事故を起こしたフック8例を示したが，このうち5例はねじ部が，他の3例は危険断面が損傷したものである．ねじ部からの破損のうち4例は，工作欠陥から発生した疲れ破壊であったが，同時に標準設計寸法よりも径が小さく，疲れ強さに対する十分な配慮が欠けていた．また他の一例は明らかな設計ミスであった．いっぽう，危険断面の損傷例では，エ作時または使用中に作られたバリが起点となって発生したぜい性破壊であった．

バルブは，あらゆる工業の分野に広く用いられている最も基本的で，かつ重要な機素の一つである．非常に多くの種類があり，その事故例・破壊の様態も多岐にわたるが，ここでは主に，使用条件の苛酷な高温高圧バルブに焦点を合わせ，その破壊例を外部破壊（圧力容器としてのバルブの破壊で流体の外部への放出を意味する）と内部破壊（バルブの内部部品の破壊で，流体の流れを制御するというパルブ機能の喪失を意味する）とに分類し，その各々について考察を加え，代表的な破壊事例とその対策の2～3について言及した．

主として昭和25年から昭和43年までに発生した冷凍機械の破壊事故例160件と最近発生した事故例3件について，原因を分析し，これらの事故は規程違反，技術未熟，不注意，点検怠慢のすべての不安全行為が同時発生していることを示し，それぞれの事故例について防止対策を述べる．

酸素をプロセス流体またはその一部とする装置や設備は設計上，材料や機器の選定上において酸素の安全性を配慮したエンジニヤリングのもとに成り立っている．したがって，前記装置や設備を運転したり，取り扱う場合，当然ながら酸素の取扱いならびに低温液化ガスの管理法を技術的に理解することが心要となる．本稿はこの関連性において，酸素の安全性につき事故例を引用しながら説明し，かつ防止対策をとりまとめたものである．

油圧装置の性能や生産技術の向上は目覚ましいものがあるが，応用分野との境界領域の問題について多くの課題が残されている． 油圧機器の信頼性を確認するために，実験室において，形式試験や耐久試験を実施しても，実用面での問題が皆無であるとはいえない．これは，試験条件や設計条件が完全に一致しないことや実験室のデータが統計的な資料になるほどの量がないことによる． 今後，性能向上や新製品開発の努力とともに，性能品質の安定化への研究が必要であると考え，2，3の信頼性に関するデータを紹介すると共に，信頼性評価の方法について私見を述べる．