人孔蓋の素材は鋳鉄であり腐食によって劣化することは知られているが，下水道環境における腐食特性は明確ではなかった．本研究では長期間の暴露試験により鋳鉄の腐食量の時間変化を調べて，その腐食特性について報告するものである．

　硫化水素濃度の異なる12ヵ所の人孔内に鋳鉄の試験片を3年間暴露して質量減少量から腐食速度を求めた．さらに人孔内の結露水のpHを測定した．

　腐食量は経過時間に比例して増大し，腐食速度は一定であることが明らかになった．海水環境，大気環境，土壌環境における鉄系材料の腐食では保護性のさび層が形成されるため初期に高い腐食速度であっても3年経過時までに急激に低下する．下水道環境では酸性の結露水によりさび層が脆弱になるために腐食速度の減少が起こらないものと推測される．

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　人孔蓋の素材は鋳鉄であり，その腐食の程度は硫化水素濃度の高い人孔内で激しくなることが経験的に知られている．本研究では鋳鉄の腐食速度に及ぼす硫化水素濃度の影響を調べ，両者の関係式を導いた．12ヵ所の人孔内の硫化水素濃度を年間に４回測定して，年間平均硫化水素濃度を求めた．また人孔内に鋳鉄の試験片を１年間暴露して質量減少量から腐食速度を求めた．さらに人孔内の結露水のpHを測定した．年間平均硫化水素濃度が高い人孔の結露水のpHは酸性を呈した．これは硫化水素から硫酸が生成するためと考えられる．年間平均硫化水素濃度が高くなるほど鋳鉄の腐食速度も高くなり，両者の対数は直線関係になることを明らかにした．さらに硫化水素が発生せず硫酸が生成しない環境でも，人孔内の湿度が高い場合にACM型腐食センサの腐食電流が増大することから，腐食が起こり得ることを確認した．

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An urban storm water runoff phenomenon in which manhole covers in a storm sewer pipe system are blown away has occurred frequently during heavy rain. This phenomenon occurs due to the compression of air in manholes and sewer pipes, and the compression is caused by the rising storm water surface. In this paper, an urban storm water runoff simulation model that can simulate the air movement and temporal and spatial variations of air pressure in the pipe system is presented. At first, basic equations for air flow and storm water flow in the pipe system are derived. Secondly, a numerical simulation method for the basic equations that is a characteristic grid method of specified time intervals is proposed. Finally, the applicability of the simulation model is examined by applying the model to runoff experiments. As a result, it is concluded that the model is a useful and practical simulation model, which can precisely simulate the air movement in the sewer pipe system during a heavy rain.

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The objective of this study is to investigate the fatigue resistance of a slab system consisting of precast PC slabs and a novel joint system consisting of high-strength fiber reinforced mortar and screw-type rebar. The fatigue resistance is assessed through a wheel load test, initially designed to comply with the NEXCO 442 test method to ensure a 100-year service life; subsequently, the test has been extended to further verify fatigue resistance at higher repetitions, higher loads and in wet conditions. The results demonstrate that the slab system's fatigue life largely surpasses 100 years. Furthermore, comprehensive post-test investigation confirmed that no significant or localized damage occurred to either the joint system or the slab during the test.

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