Der Verfasser hat sich mit der Untersuchung beschaeftigt, Ersatzmittel fuer Schrotteisen aus dem Aufbereitungskonzentrat des Taikosan Erzes herzustellen und hat ein neues Verfabren erreicht, das aus folgenden drei Arbeitsverschnitten besteht, naemlich
1) Reduktion bei 1, 100°C
2) Thermische Aufbereitung bei 1, 300°C
3) Mechanische Trennung von Gangrt aus Metallkoernchen d.h., fein Luppen bei Raumtemperatur
Das Konzentrat, Betriebsmaessig gewonnen durch anschliessenden Verarbeitungen von magnetischer Roestung, Zerkleinerung, Magnetscheidung, betrug etwa 57-58% Fe und 18-19% SiO₂. Es scheint aber unmoeglich dass hoeher Anreicherung von Eisengehalt nur durch oben erwaehnte Arbeitsweise durchzufuehrbar ist. Der Verfasser hat daher als einem Weg zur Gangartabscheidung thermischeund ansehliessende mechanische Aufbereitungen erwaehlt.
Die Untersuchung wurde auf folgende Weise durchgefuehrt. Das Konzentrat, etwa 7% Kokspulver gemischt, das bei thermischer Aufbereitung als Kohlungsmittel dient, wurde in einen Tonerdetiegel beschickt so dass das obige Gemisch im Reduktionsmittel gepackt wurde. Der beschickte Tiegel wurde dann auf die erzielte Temperatur erhitzt um Reduktion und thermische Aufbereitung auszufuehren. Es wur de als Reduktionsmittel Kokspulver verwendet, dem war 20% Kalk beigemengt um den bei hoher Temperatur aus Koks entstehenden Schwefel mitzunehmen.
1) Reduktion; -Im allgemeinen, die Reduktionsgeschwindigkeit nimmt mit steigender Temperatur zu, dagegen ist es fuer den wie oben erwaehnten saeurigen Erz ganz anders. Das im Lauf der Reduktion entstehende Eisenoxydul mit Kiesersaeure bildet den Schmelz gemaess den Verhaeltniss der beiden Gemenge und erhitzter Temperatur, falls das saeurige Erz bei zu hoher Temperatur reduziert wirt und dieser Schmelz ist nicht allein unreduzierbar sondern auch schaedlich zur Zerfressung von Ofenfutter. Darum muss Man fuer Reduktion solch saeurigem Erz die Temperatur, nei der die Reduktion mit Grosser Geschwindigkeit verlaeuft ohne Sinterung oder Schmelzung waehlen. Nach verschiedenen Versuchen ist dies bei 1, 100°C dem Ziel entspreched festgestellt worden.
2) Thermische Aufbereitung; -Wenn die Beschickung nach Vollkommener Reduktion auf hoher Temperatur erhitzt wirt, absorbiert das reduzierte Eisenkoernchen das als Kohlungsmittel vorlaeufig gemischte Kohlenstoff und verwandelt sich in eine Legierung aus Eisen und Kohlenstoff. Es tritt dann zwisehen der Solidus-und Liquiduslinien des Fe-C Systems ein.
Unter die in diesem Zustand halbschmelzende Metallkoernchen, die miteinander in Beruehrung kommen oder in der Naehe sich befindenen Koernchen wird zum groesseren Koernchen zusammen geschweisst, infolge dieser Erscheinung werden die Metall-und Schlacken Koernchen sehr leicht trennbar werden
Die wie oben erwaehnten Aufbereitung durch Waermebehandlung nennt der Autor die "Therm ischen Aufbereitung" und die sogenannte thermische Aufbereitungstemperatur etwa 1, 300°C ist fuer unser Aufbereitungskonzentrat als geeignet festgestellt worden Die Gemenge von Kokspurver als Kohlungsmittel dem Erz zu mischen ist wenigstens etwa 7%
3) Mechanische Trennung von Gangart; -In dritten Arbeitsabschnitt, das durch thermische Aufbereitung leicht trennbar gewordene Gemisch aus Metall und Gangart wird bei gewoehnlicher Temperatur vermahlen, Die Metallkoernchen dabei, ohne selbst zrkleinert zu werden, werden von der aeusserlich anbaftenden Schlacke befreit und dann wird die zerkleinerte Schlacke mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Die durch oben erwaehnten Behandlungen angenommenen Luppen enthalten durchschnittlich ueber 95% Fe und weniger als 0.03% S Das Eisenausbringen erreicht etwa 82% als Luppen.

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Es ist wichtig, die Kurbelwellen nicht durch Flachschlagen mit folgendem Ausschneiden und Verdrehen herzustellen, sondern sie durchgehend im Gesenk zu pressen, wodurch ein guter Faserverlauf gewaehrleistet wird Um ein gutes Durchschmieden zu erreichen und Torsion zu vermeiden, sollen die Wellen noch unter einem schweren Fallhammer geschlagen werden. Wegen der durch die in den letzten Jahren erfolgte Erhoehung der Umlaufgeschwindigkeiten von Flugzeugmotoren bedingten Notwendigkeit, die Motoren knapp und gedraengt zu bemessen, ist es immer schwieriger geworden, wirklich gut durchgeschmiedete Wellen mit tadellosem Faserverlauf zu erhalten. Denn durch die Verengung am Uebergang vom Lager zum Zapfen wird der Kraftfluss stark zusammengedraengt, sodass infolge der Spannungssteigerung an diesen Stellen haeufig Ermuedungsbrueche auftreten. Diese Schwierigkeit birgt noch wichtige Probleme fuer den Konstrukteur.
Die Stahlwerke haben die Aufgabe, guten Qualitaetsstahl zu liefern, der seigerungsfrei gegossen und vor allen Dingen vor der Verarbeitung (Walzen) einwandfrei durchgeglueht ist.
Bei der Zementation der Rollenlagerzapfen ist darauf zu achten, dass die Zementationsschicht ausreichende Tiefe besitzt und selbst die Gleitlagerzapfen erfordern seit den letzten Jahren einen tiefgehenden Einsatz. Festes Zementationsmittel ist gut geeignet; falls man jedoch bei niedriger Temperatur zementiert, ist lange Zementationsdauer erforderlich. Man kann auch bei hoher Temperatur einsetzen, aber dann muss zwecks besserer Diffusion in neutralem Mittel nachzementiert werden. Andererseits ist, wenn man in Leuchtgas zementiert, wenig freier Zementit zugegen und Diffusion kann leicht erfolgen. Bei Beruecksichtigung beider Vorgaenge, der Zementation und der Waermebehandlung, laesst sich nicht entscheiden welches Verfahren vom wirtschaftlichen und technischen Standpunkt aus das bessere ist.
Die Nitrierhaertung hat den Vorteil, dass keine Haertespannungen auftreten, und der Verzug sehr gering ist. Ausserdem hat die Haerteschicht charakteristisch hohen. Haertegrad. Jedoch ist im vergueteten Zustand hoechste Zugfestigkeit nicht immer zu erreichen. Da auch die Abkuehlung langsam erfolgen muss, neigt das Material zur Anlasssproedigkeit. Schliesslich ist die Dauer des Verfahrens verhaeltnissmaessig lang. Wenn man zum Beispiel Ni Cr W-oder Ni Cr Mo-Einsatzstaehle von hoher Zugfestigkeit und Zaehigkeit in Vergleich zieht, so kann man den Nitrierstahl vom Standpunkt der Zaehigkeit aus nicht als ueberlegen bezeichnen. Als Material ist fuer Nitrierstahl von hoher Festigkeit Cr Mo V-Stahl zu empfehlen, wobei bemerkt sei, dass diese Loesung jedoch nicht vollkommen ist.
Die Dissoziation von Ammoniak steht hier nicht zur Frage. Da es guenstig ist, wenn die Konzentration des Ammoniaks ueber der fuer die Nitriertemperatur massgebenden Gleichgewicbtskonzentration liegt, muss erfahrungsgemaess der Dissoziationswert bestimmt werden.
Wenn sich einerseits der dissoziierte Stickstoff und Wasserstoff an einzelnen Stellen ansammelt und andererseits die Konzentration des Ammoniaks hier und da zu niedrig ist, kann keine gute Nitrierung erfolgen. Es ist daher auf gleichmaessigen Fluss des Ammoniak-Gases groesster Wert zu legen. Ebenso ist die richtige Vorwaerraung des Ammoniaks von Wichtigkeit. Um die Dauer des Verfahrens zu verkuerzen, muss man ferner geeignete Katalysen verwenden oder den Druck verringern, um hiermit die Dissoziations-Gescbwindigkeit zu erhoehen. Bei steigender Temperatur wiederum ist der Dissoziationsdruck des Nitrids zu beruecksichtigen.

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Modern high-speed tools are classified into the following four general groups:-
(1) 18-4-1 series and cobalt high speed steels.
(2) Cemented carbide tools.
(3) Cast tools.
(4) Other series of tools.
In this paper, the writer deals principally with the tools of (1), (3) and (4) series in accordance with his investigation.
The experiments consist of the measurement of the thermal expansion coefficient, microscopic tests, cutting tests and the effect of heat-treatment on the hardness of the tools of (1) series.
The experimental results show that the steel containing 10 per cent of Cobalt and 0·7 per cent of Molybdenum has the most excellent physical and metallurgical properties.
The author attempted to improve ordinary cast tools by using a specially devised apparatus which can compress the tools at a Pressure of 0·5kg/mmmm² and at such a high temperature as 1, 200°C These compressed tools showed the most superior cutting efficiency and hardness in comparison with ordinary cast tools made of similar chemical composition.

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For this study, extra low carbon ferro-manganese(C=0·22%, Mn=80·50%, Si=1·49%) was specially prepared.
By mixing the ferro-manganese and Armco iron, the samples were produced in a high frequency electric induction furance with special care taken for preventing the samples from carburization.
The compositions of the samples were determined by chemical analysis and them carbon contents were always kept under 0·06%. Ar and Ac transformations were determined by the thermal dilatation method. Nextly, the mechanical properties of the forged samples were tested in the condition of annealing, quenching, and tempering after quenching. The relation between the hardness and the composition is shown in Fig. 4. The temperature at which the hardness of the samples begins to drop by the tempering of the quenched samples, is about 400°C.
As a well-known fact, the hardness of the ordinary martensite containing carbon begins to drop, by tempering, at a temperatures of about 200°C. In comparison with these two facts, we know some difference of temperatures, at which the hardness begins to drop.
From the above observation, the hardening of iron-manganenese alloys containing extra low carbon is perhapes due to unstable α solid solution or the precipitation of small particles of α solid solution from γ solid solution. As there is almost no carbon in the samples used, the hardness drop of ordinary martensite at about 200°C May not be seen.
The new fact is also found that the machinability of the iron-manganese alloy is depended upon its carbon Content.

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