の導入は多くの生産現場の労働生産性を向上させた。しかし，の定着後，労働生産性の伸び悩みや低下という状況に直面した生産現場は少なくない。その一方で，ソニーやキヤノンなど継続的に労働生産性を向上させてきた生産現場がある。これらの生産現場の共通の特徴はムダとりの思想をもとにを進化させていることにある。ムダとりの視点からと労働生産性の因果関係を検討した結果，継続的な労働生産性の向上に着目するの研究の今後の論点として，①１セル当たりの編成人数の削減を実現する仕組みや制度，②動作のムダを排除できる仕組みや制度，③改善能力の高い作業者を育成する仕組みや制度を指摘することができた。

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家電業界ではセルによる組立方式を採用する企業が年々増加している。そこで, 家電業界でを導入した背景と, このの生産・流通の面からの位置付け, 最適化のための条件を考察する。は, セル自体の生産効率問題と, サプライチェーンの一部としての問題に分けて考える必要がある。本研究では, まずセル自体の問題を取り上げ, シミュレーションによる結果から考察を加える。

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本研究では,多工程連続作業から構成される部品組み立て作業に対して,作業の実績収集と分析を行うためのデジタルマニュアル表示システムの構築と運用例を示す.はじめに,デジタルアニュアルの特徴を分類し,本研究で開発する実績収集と分析を目的とするデジタルマニュアル表示システムの位置づけを行う.そして,デジタルマニュアル表示システムによって工程ごとに収集される作業時間から,動作分析結果と関連付けることで同一あるいは類似製品の作業時間の算出法を提案する.提案法では,動作分析から算出される作業時間からの乖離,および作業者間での乖離が生じる要因として製品構造,作業者の姿勢を位置決め精度を考慮し,ニューラルネットワークにより作業時間を補正する.開発したシステムを実作業に適用し,デジタルマニュアル表示システムによる工程作業の評価例と作業時間の見積りの提案法の有効性を示す.

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One of the characteristics of Japanese production systems is, as seen in improvement activities on the shop floor, that the some degree of autonomy is built into the production process. Recently, cell production systems featuring decentralized structures have been introduced in electric, electronics, and other industries. We characterize these systems as having some degree of autonomy and decentralization, thus realizing greater adaptability, and in turn, raising productivity. Here, we construct a conceptual model and propose a design framework for cell production systems, including autonomy and decentralization as design parameters, and considering adaptability and productivity as the objectives.

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作業者が多くの部品を取付けるでは, 作業手順を記憶するまでの期間が長いので, 効率的な作業指導が求められている. 本研究は, 現状の文書やOJTによる作業指導の代替案の一つとして作業指導にパソコンを用いる場合に必要な動画の利用に関する基礎的な知見を得ることを目的としている.
モニタ上に提示される動画から作業情報を取得して, 簡単な部品を取付ける作業を被験者に課した. 動画の再生速度 (4通り) と1回の再生で被験者へ提示する部品数 (5通り) を変動要因とし, 12名の被験者に対して実験を行った. 分析の結果, 動画の利用に関して以下のような知見が得られた.
(1) 再生速度が遅く, 提示する部品数の少ない動画の場合, 未記憶作業に関する作業情報を正確に取得できる.
(2) 再生速度によらず, 提示する部品数の多い動画の場合, 作業情報を正確に記憶でき, 作業情報を取得しないで作業しても作業ミスの発生が少ない.
(3) 再生速度によらず, 提示する部品数の多い動画の場合, 少ない生産量で作業情報の記憶が完了する.

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This paper proposes a constructing method of a petri net model based on HTPN(hierarchical timed petri net) and GA(genetic algorithm). When various design factors which have to be described in a petri net exist, the combination of the factors increases exponentially. In this research, the design factors are defined in the subnets and the optimal combination of subnets is selected by GA. In this way, the wide range design of petri net that had not been developed can be achieved. Moreover, as an application study, the effectiveness of proposal method has been inspected by applying to manufacturing process design problem. As a result, it is confirmed that the constructed petri net model can optimize the manufacturing lead time and its labor cost.

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本稿は3つの工場間関係(日本,タイ,チェコ)を新設工場に対する技術支援・移転のありようから検討する。昨今の多極化するオペレーションの結果,工場間の関係性も複雑に錯綜する。本事例は日常オペレーションの技術支援・移転フローとオペレーション高度化の知識フローが異なる経路で運動している実態を描いていく。

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The purpose of this study is to present paradoxes found in past studies of assembly cells, and to propose a new taxonomy of assembly cells that make it possible to eliminate these paradoxes. In this study, the implementation of assembly cells is considered to bring about two basic changes: 1) decrease in the number of workers in the division of labor; and 2) increase in the number of cells. Based on this understanding, the following four types were extracted: Type I) numerous single-worker cells, Type II) numerous multi-worker cells, Type III) a limited number of single-worker cells, and Type IV) a limited number of multi-worker cells. In this study, case studies of 13 products in eight manufacturing companies were conducted. Each case study was analyzed to determine whether one of the four types listed above could be applied. As a result, Type I applied in one case, Type II in six cases, and Type III in six cases; these results indicate that Types II and III are the most common. In order to describe their respective characteristics in an easy-to-understand manner, Type II was categorized as a "mass-production cells that can easily accommodate fluctuations in demand," and Type III was categorized as a "limited-production cells for value-added products." It is easy to understand why past studies of assembly cells contain paradoxes if one recognizes that most of cells can actually be separated into two types (i.e., Types II and III). Past studies generally placed all assembly cells in the same category, ignoring the differences that exist among them; this is the reason why paradoxes in assembly cells emerged.

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近年, 組立作業に導入されてきている集業型生産システムとしてのでは, 作業者が部品の供給作業を遂行する.したがって, その作業時間は部品の供給作業を含めて推定する必要がある.部品供給作業は, 部品棚の高さにより手は上下方向の移動動作となり, さらに歩行動作を伴って行われるので, 手腕と体幹と脚の複合動作が生じる.そこで, 本研究は部品棚上にある部品箱の取り扱いで発生する上下方向での移動動作を対象として移動動作時間について実験を通して検討を行った.実験の結果から, 手腕と体幹と脚の複合動作を考慮した上下方向への片手および両手における移動動作時間の推定式を提案した.推定式によると, 手の上下方向への動作時間は, 作業者の腰の高さ付近が最小になることがわかった.

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近年，工場などでの生産方式として

が採用されることが増えている．しかし，には作業者の負担が大きくなるという問題がある．そのため，部品の配膳や支持をロボットが行うという「人間・ロボット協調型セル生産組立システム」というものを提案する．ただ，ロボットと人間の協調作業において，作業者に精神負担がかかることが考えられる．この研究では作業中の偶発的な要因によりストレスがかかると仮定し，ロボットに誤作動を誘発させ，発生する作業者の精神負担を測定した．精神負担の指標として，皮膚電位計測の結果から推察できる自律神経や，実験後のNASA-TLXのWWL得点を用いた．

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バッチ型製造システムのリードタイムを減少するための計画に, がある.従来, セルを構成するにあたって, 機械と要素間の関係, 加工順序, 製造量等の要因を組み入れることにより, による効果が評価されてきた.本論文ではこれらの要因に加え, 新たに同一セル内の機械間の段取り時間は短縮可能であることを考慮に入れたセル構成法を提案する.具体的には提案法にもとづく類似度の計算法, クラスタリング法および構成セルの評価方法を示す, 併せて, 数値例を通して, 従来法と提案法によるセル形態や評価値の違いについて検討する.

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