本研究は, 種々の大きさの要素作業時間と総組立作業時間を持つ組立ラインを想定したシミュレーション実験を行い, 最少工程数を得るための・と要素作業時間の関係を明らかにし, この結果の組立ライン編成への適用を考察した.結果として最少工程数で編成するには, 要素作業時間に相応して・を大きくして行くことが有効(・の整数倍)であり, 95%以上の確率で最少工程数を得る要素作業時間対・の関係を明らかにした.なおこのような関係で・を大きくしてゆくと, 実用性が困難となるくらいに拡大されることがあるので, このような場合には, 最少工程数に1工程を加えた工程数で編成することが有効である.

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本研究はロボットによる組立ライン編成について, その構成要素である要素作業時間, ・, 要素作業間の優先度と編成効率の関係を, シミュレーションによって実験考察し, 最少工程数を得る編成法を探求した.結果として・に比して要素作業時間が小さい程また優先度が低い程, 編成効率が高く最少工程数で編成の可能性が高いことが確認された.また理論上求められた・で最少工程数編成が不可能な場合には, いくつかの工程を部分的に集約することによって, 最少工程数を得ることが可能な編成法を提唱した.さらにこの編成法が実際に採用されるか否かを決定する経済的評価式を提示した.

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本研究では,組立生産システムの設計に当たり,作業時間の変動を吸収する機能として中間ストック,フロートなどを許容する一般モデルを対象に最適・の決定について議論する.評価基準には期待生産量最大,期待完全生産量最大および期待生産度数最大の三つを提案し,最適中間ストック数の決定法も示す.また,中間ストック数に制限がある場合の最適・の決定アルゴリズムも与える.

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本研究は, 微細位置決め作業に対する視覚フィードバックの離散性の影響を明らかにすることを目的とし, コンピュータ上でマウスを位置決めする作業について調査した. 実験では, 視覚フィードバックの表示様態 (アナログ, ディジタル), C/D比, 表示・について検討した. その結果, 動作時間はディジタルのほうが, また, ・が大きいほうが長くなった. これは視覚フィードバックの離散性に起因する. ただし, ・を240msec以下にしてもパフォーマンスの向上はみられない. この原因は人間の反応が表示サイクルに追いつかないためであり, この240msecという値は Card らによって提唱されたモデル・ヒューマン・プロセッサの単純反応時間とよく一致する. これらの結果は, マルチタスク環境下におけるマン・マシン・インターフェースを設計する上で, また, プライオリティを管理する上で有益な指針となる.

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本研究では, 伝統的な組立ラインシステム(ALS)の設計問題を, ステーション中心的アプローチにより単位ステーション(一般化CSPS)間の調整問題として考え, この問題に統一的な2段階設計法を提案しており, ストッパーのないALSを対象に設計手順を議論している.2段階設計法とは, まず, 準備段階としてステーション数所与のもとで・を算定し, これを初期値とする.次に, 第1段階として初期値を踏まえて経済的な最適・を決定し, さらに, 第2段階としてその・の下で総費用を最小化する最適バッファを決定することを繰り返す方法である.最初に, 設計仮定の検証を行い, 次に2段階設計法を展開して, 最後に設計手順を確立している.

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コンベヤ・システムの設計において, 工程間のバランスおよびそれに伴う・はシステムの生産能力に大きな影響を及ぼす。このため・は各工程の標準時間と関連させた合理的な値でなければならない.ところで, こうして設計されたシステムを円滑に運用するためには標準の定義からはずれないような作業者を選ばなければならない.本研究では, 標準時間を設定したうえで作業者を所要時間に応じて能力判断するための簡便法をKullback-Leibler情報量に基づいて提案する.あわせて, 提案判別法を所与の危険率の下で実施するのに必要な作業時間の観測回数の決定法をも与える.

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The highest balancing efficiency in robot work is attained by the minimum number of robots. When the minimum number of robots is not attained by the cycle time, it can be attained by increasing the cycle time. But increasing the cycle time leads to a rise in cost because the robot functions increase. This study, therefore, searches for a work configuration where the number of robots times cost is at a minimum. As most practical factories engage in manufacturing multiple products, it is searched from the viewpoint of all products manufactured in robot line of a factory. As a result, we propose how to obtain minimum cost using cycle time and the number of robots, or namely, the optimal economic assignment. Finally, the procedure for creasing the optimal economic work assignment is presented.

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組立生産システムの設計には,作業時間の変動を考慮する必要がある.本研究では,バッファ機能にフロートのみを考え,その数に制限がある場合の組立生産システムを対象に,最適・の決定法を提案する.評価基準として期待生産量を最大にし,各工程の生産対象物の期待脱落数(ライン落ち)をある許容値以下にする場合を解析し,決定手順と数値例も示す.

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いくつかの単一切削加工用工作機械を加工技術的順序に並べたフロー形多段階生産システムにおける多目標最適化の問題を, 非線形目標計画法を用いて定式化した. 従来の評価基準に加えて, 評価尺度(・, 総生産費用, 利潤率)に希求水準の概念を導入した生産目標を設定することにより, 多目標化した総合的な生産目標に対して, 各工程に設定すべき最適切削速度の解析方法を述べ, 簡単な例解を示した.

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組立ラインに配置された作業者が一定間隔で移動中の生産対象物に対して限定された作業域内で作業を行い,その作業時間が確率分布するような生産システムを解析し,作業完了位置の分布関数を理論的に導いた.これより,当該作業が作業域内で完了する確率,作業者が手持ち状態になる確率および手持ち時間が労働時間中に占める割合を求め.これらと・や作業域の長さとの関係を解析した.

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多段階生産システムで,多製品に対してロット生産を行う場合に最適生産順序と最適生産条件を決定するための数学モデルを構築し,段取費用,加工費用,仕掛在庫費用,および納期遅れ費用の四つの費用要素からなる総費用を評価基準として,多製品生産における最適生産順序と各工程に設定すべき最適生産速度と最適サイクルタイムを決定するための理論解析と,それに基づくアルゴリズムを展開した.そして数値計算例によってアルゴリズムの適用可能性を示した.

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Stochastic two-objective scheduling to minimize both the expected value and the variance of total flow time is one of the most interesting subjects for shop-floor managers. This paper develops a heuristic method for generating a set of nondominated schedules to this two-objective scheduling problem in a parallel machine case, on the basis of the heuristic method proposed for a single machine case by Jung et al.(1990). Introducing some new categories of the set of nondominated schedules, this paper proposes an interactive system (ISMSS) for selecting a preferred schedule from among the set of nondominated schedules.

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