原材料の搬入から製品発送へと進む順方向の物の流れに対して, 逆方向に向う物の流れが最小となるような、直線型の設備配置を求める問題を逆流最小化問題という.当研究では最初に, この問題が0-1整数計画問題の一種である集合被覆問題(P)に定式化できることを示す.その結果, 集合被覆問題に対してすでに提示されているさまざまな解法を利用して, この問題に最適解が求まることになる.次いで, (P)の初期可能解を求める二つの手順を提案する.そして最後に, (P)の縮小化について論述する.一般に, 集合被覆問題を解くための計算量は, 変数の数に関して指数的に増加する傾向にあるため, このような問題の縮小化は計算量の減少化に大きく貢献するものと期待される.

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設備配置計画における逆流最小化問題は, 0-1整数計算問題の一種である集合被覆問題(P)に定式化できることがすでに示されている.しかし, (P)の制約式の数は, 配置すべき設備が多くなるに従って指数的に増加する傾向にあるため, (P)を明確に設定することはそれ自身相当な計算量を必要とし実際的でない.そこで当研究は, 前もって(P)を明確に設定しておく必要のない, いわゆる行生成法的な(P)の最適解法を提案する.なお, ここで提案する解法は, 基本的には切除平面法であるが, この場合の切除平面は簡単な加減算と乗算のみによって求まるため, つまり除算を用いることなく求まるため, 計算誤差の観点からも有利であると思われる.

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わが国の食品加工企業と原料農産物栽培農家との間でとり行われている農産物の取引形態は, 当該農産物の作付時期以前に作付面積を契約し, 契約畑地で収穫された農作物は, 収穫量の多少にかかわらず全量加工企業が購入するという事前契約方式をとることが多い, このような購買形態で, 原料農産物の納入量の変動に伴う損失額の期待値を最小にする最適事前購買契約量の決定法を提案する.具体的には, 農作物の納入量の分布が正規分布に従い, かつ納入量の期待値の変化に伴ってその分散も変ることを考慮した最適事前購入契約量を導く.実際の食品企業にこの方式を適用してその結果を検討する.また, すべての契約畑地間の収穫量の相関係数が1に等しい場合に, 原料の過不足による損失額の比, および収穫量の(=納入量)の変動係数値を与えることにより最適事前購買契約量が求められるグラフを作成する.

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統計的推測方法の多くは得られたデータが正規母集団からのランダム・サンプルであることを前提としている.このため, 正規性についての検定は重要な課題である.正規性の検定に用いられる検定統計量としては多くのものが提案されているが, Vasicekはエントロピーの概念に基づく新しい正規性の検定法を与えている.本研究では, エントロピーの一つの拡張概念であるKullback-Leiber情報量に基づいて, Vasicekの正規性検定法の拡張を試みる.

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製品の多様化に対処して効率的な生産を実現するための二つの生産方式, すなわち後工程引取り生産方式と部品中心生産方式をとりあげ, それぞれの生産方式による部品の在庫費用構造を分析し, 在庫費用の観点から両方式を比較検討した.完成部品の使用量の変動係数, 所要工程数, および両方式の生産所要時間比を与えたとき, いずれの生産方式の在庫費用が小さくなるかを判定できるグラフを, 種々の安全在庫係数について与えた.これらのグラフから, 次の所見が得られた.完成部品の使用量の変動が小さいとき, 後工程引取り生産方式の有利なケースが多く, 変動が増大すれば部品中心方式の有利さが相対的に増す.所要工程数が多くかつ使用量の変動の大きい部品を対象とする場合, 部品中心生産方式が比較的有利である.安全在庫水準が低いとき, 後工程引取り生産方式の有利なケースが多く, 安全在庫水準が高くなるにつれ, 部品中心生産方式の有利さが増す.

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破壊試験を含む抜取検査において, 破壊試験を代用特性に対する非破壊試験に置き換えることができれば, 品質コストを下げることができる場合ある.このことから, 最初の抜取検査で破壊試験を行い, ロットを合格, 全数選別, 不合格の三つに分類し, 全数選別の場合にのみ破壊試験を行う受入検査方式がReiwとBaiによって提案された.ただし, 非破壊試験は代用特性に対して実施するので誤りは避けられない.しかし, 破壊試験を非破壊試験におきかえることができるなら, 最初の抜取検査から非破壊試験を実施する検査方式の採用も考えられる.本研究では, 非破壊試験のみを用いる受入検査方式とReiwとBaiの提案した方式を, 経済性と品質保証の両面から比較・検討する.

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本研究は二人の作業者がグループを構成し一体となって作業を行う場合, その作業成果としての作業時間に影響を与える要因について考察するものである.実験においては, 各要因をSteinerらによって述べられているGroup DynamicsにおけるGroup Processの考え方を参考にしている.これらの要因は各作業者の個人作業における作業時間, グループ内で生ずる会話の内容と頻度、さらにアンケートによる心理的な面に対する評価(満足度)である.また, 操作変数として各作業者の役割構造の違いを導入し作業方法を変えた場合(分割作業と協同作業)について, 各要因が作業時間に対して与える影響度合に対しての仮説を設けこれを検証した.解析結果から, 同一の作業内容であっても各作業者の役割構造が異なると作業時間への影響の与え方や会話と満足度の内容も異なることが判明した.

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共通周期による定期発注方式(COCS)とは, 在庫品目をいくつかのグループに分け, グループごとに共通の周期で発注することにより, 多品目を個別に管理することに起因する出費や繁雑さの軽減を目指す在庫管理方式である.本報告はCOCSの確率需要モデルを扱っており, 各期の需要が正規分布に従うと仮定した場合の費用関数を導き、モデルの定式化と動的計画法を用いた二つの解法を提案している.グルーピングしない場合に対するグルーピングの追加費用率は, 個々の品目の最適発注周期の逆数をτ, 段取費αをτの度数としたときのτの分布パターンに左右される.一般に, 追加費用率の大きさはτの分布の変動係数の大小関係に一致するが, グループ数の増加に伴って指数曲線的に減少する.

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近年脚光を浴びているトヨタ生産システムの基本理念であるジャストインタイム生産は, かんばん方式により維持されている.かんばん方式の運用に関して, 門田は, かんばんの引取り周期(発注間隔)とかんばん枚数の決定法を、1日当り需要量, リードタイム, 安全在庫量, 経済的ロットサイズからなる概念式で与えている.しかし, 各値の具体的な算出手順は与えていない.本研究では, 定期取引形態のかんばん方式を対象に, 工程間在庫量の挙動に影響を与える変数を用いて, 資材の平均在庫量を求める式を誘導する.次に, 対象とする資材の必要かんばん枚数の決定式を導出し, 資材の在庫費用と引取り費用の和からなるかんばん方式運用費用を最小にする最適な引取り周期を求めるアルゴリズムを示す.また, 本アルゴリズムを具体的な数値例に適用し, かんばん方式運用最小費用, 最適引取り周期, 必要かんばん枚数の各数値解が得られることを示す.

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本研究は異なるVDT作業による, 生理・心理的影響を調べるために、各作業を特徴づける因子を抽出し, これと生理・心理的影響との関連を解明することを目的とする.そのため, VDT作業として数値入力, 文章作成, TVゲーム, 指定課題のプログラミングおよび自由課題のプログラミングの五つの作業を前、後半1時間ずつ2時間実施した.ここで作業終了後に行った作業内容に関する設問により作業を特徴づける因子を抽出した.心理的影響の尺度として被験者の心理的状態に関する設問を行った.また, 生理的影響の尺度としてCFF値, 近点距離および尿中アドレナリン含有量を測定した.この結果, 作業を特徴づける因子として作業価値および変化性が得られた.また, 作業価値かつ変化性の乏しい作業は作業後, モチベーションの低下, 激しい疲労感とともに生理的負担も大きい疲労状態になり, 作業価値かつ変化性の富んだ作業は心理的影響が少ない抗疲労状態になることが示唆される.

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