設備による加工に要する時間を先験的に見積もる際には, 設備の故障や不具合による修復時間も考慮しなければならない.本稿では, 加工時間に修復時間を加えた時間を加工所要時間と呼ぶことにし, 加工時間が与えられた場合に加工所要時間を見積もる論理的な背景を示す.また, あまり長くない加工時間に対して加工所要時間を見積もる実用的な近似式も示す.

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前工程に多品種兼用の生産設備群, 後工程に多品種兼用のバッファ群をもつ多段工程を対象としたスケジューリング問題の定式化を行った.具体的には, 後工程の使用時間及び容量の制約を生産設備群一工程のスケジューリング問題に取り入れ, 一機械問題に帰着させた上で, ジョブ間の先行関係を表す0-1変数を含む整数計画問題に定式化した.これによって, 多段工程スケジューリング問題を異なる納期をもち, 段取り時間が処理順序に依存して異なり, 最早終了時刻及び最遅終了時刻の制約を受け, 稼働時間帯に制限のある一機械総滞留時間最小化問題に帰着させることができた.

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本報文では, 必要な材料等が必要なときにショップに到着し, かつ顧客が必要とする何回かの複数納期に合わせて必要な量だけ製品を出荷するジャストインタイム方式の条件のもとで, 複数機械からなるショップで加工される製品の在庫費用を考慮したバッチスケジューリング問題を取り扱う.この問題を解決するために, まず加工計画の全体期間を時間間隔に分けるものとし, 最適性の原理にもとづく動的計画法を援用する.具体的には, 異なる加工要求量を各時間間隔に割り当て, 次に各時間間隔において割り当てられた製品量を各機械に割り当て, 最後に各機械において割り当てられた製品量をバッチングして順序づけする解法を提案する.また, 提案した解法の有効性を数値例により確認する.

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本研究は, 消費者の調査データに統計的手法を適用することにより, 定量的な側面から消費財における商品分類の解明を試みたものである.分析の結果, (1)商品分類の基準としては「日常性」が極めて大きな役割を果たし, 「便宜性」及び「利用買物施設(百貨店志向等)」の各因子が有効であること, (2)商品は大きく「日常性商品」と「非日常性商品」の2群に分かれ, さらに前者は「食料品」及び「日用雑貨品」に, 後者は「衣料・流行品」及び「耐久・娯楽品」に, 合計4グループに分けるのが妥当であることなど, 従来の研究には見られない明確な結論を得ることができた.これらの結論は, 従来の商品分類方法との関連では, M.T.コープランドの3分類に近いものであるが, 必ずしも「食料品」及び「非食料品」の2分類を棄却するものではない.同時に, 「食料品」と「日用雑貨品」の間には一定の距離が認められ, 同一の商品群として扱うには若干の問題点が含まれることも明らかになった.

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品質特性が正規分布に従うとき, 標準偏差既知・未知のそれぞれの場合について計量規準型1回抜取検査がJISで定められている.ところで, 標準偏差既知の場合のJIS Z 9003では, ロット品質の平均値を保証する場合とロットの不良率を保証する場合の2通りの検査方式が規定されている.これに対し, 標準偏差未知の場合のJIS Z 9004では, 上限または下限規格値だけを与え, ロットの不良率を保証する検査方式が規定されているだけで, ロット品質の平均値を保証する検査方式については規定されていない.本研究では, 標準偏差未知の場合について, ロット品質の平均値を保証する計量規準型1回抜取検査について考究する.ただし, 標準偏差が未知であることから, ロット品質の平均値だけでなく, 標準偏差も同時に保証する必要がある.そこで, ロット品質を平均と標準偏差の両方で保証する新しい計量規準型1回抜取検査方式を提案し, その設計法を与える.

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本研究は, 部品の共通化と工程の共通化を単独に進める場合と同時に進める場合とを比較することによって, 柔軟性の高い生産システムを設計する問題を扱っている.対象は2段階製造工程で, 部品の共通化・工程の共通化が製造のパフォーマンスに与える効果について分析し, 2つの評価尺度間の相互関係を定量的に明らかにしている.この結果に基づいて, 2つの方策の目標設定や生産計画システム設計のための基礎を提供している.

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第1報では, JITシステムにおけるかんばん枚数の決定にあたってコスト要因の他に, かんばん枚数の決定に影響を与える要因である需要量, 工程間の目標在庫水準, 在庫コスト, 労務コスト, 下請け企業の供給能力, 作業者の作業時間, 負荷バランスなどを考慮したうえで, かんばん枚数をベースとした決定法について提案した.本論文では第1報の課題として残した工程ごとにコンテナ容量が異なり, 複数製品が違った工程を流れる場合を考え, かんばん枚数の決め方について提案する.そして, 数理計画法の一つである多目標混合整数計画法の問題に定式化する方法を提案する.最後に, 数値例を使ってモデルの解析を行い, 結果に対する考察を行う.

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加工に必要な工具を全種類重複させて各マシニング・センターへ配分する全機能型FMSでは, 稼動率は高く, 運用法も容易であるが無駄が多い.前報では, この問題点を解決し, 全機能型FMSに近い稼動率を確保するために, 2機械ジョブショップ型FMSに対する機能分散型の工具配分法を提案した.本報では, 3機械以上のジョブショップ型FMSに適用し得る機能分散型の稼動率最大化のヒューリスティッタな工具配分法を提案し, その有効性をシミュレーション実験により調べた.その結果, 提案法によれば, 全機能型の場合の10〜30%の工具を重複させる機能分散型の工具配分により, 全機能型にほぼ等しい稼動率が得られることがわかった.

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製造工程の類似した部品ファミリーを, 種類の異なる機械からなる生産セルで製造する場合, そのセル内だけで加工が完了することが望ましい.このようなセルを独立した生産セルという.しかし, 一般には部品がセル間を移動するセル構成となることが多い.部品と機械の関係を0-1行列で表した場合, 部品のセル間移動はセル構成を表す対角ブロック外の"1"の要素として表現され, この要素は"除外要素"と呼ばれる.この除外要素をなくして独立した生産セル構成とするためには, 0-1行列に対して(1)同じ機械を複数のセルに重複して持つ, (2)部品を生産セルで製造する対象から除外する, (3)部品を生産するセルを変更する, という3つの操作が必要となる.本研究では, 生産セルの構成評価基準の1つであるグルーピング効率が最大となるように3つの操作を選択して独立した生産セルを構築する方法を示し, 数値例によってその有効性を明らかとする.

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本研究は, 品切れ期間中の需要がバックオーダと遺失販売になる状況の下で, 経済的生産量モデルを構築している.本研究は, 確定的需要率と確定的生産率の仮定の下で時間加重バックオーダ費用と遺失販売単位当り固定ペナルティ費用を定義することによって, 生産システムの年間費用を表わす目的関数を開発し, これにバックオーダ期間に依存するバックオーダ比率β(t)の推定式を組み込んでから, 周期当り経済的生産量と品切れ数量を求めるための反復的解法を提案している, 本研究で提示したモデルにおいて, β(t)が1のときは, バックオーダのみを考慮したFabryckyらのモデルに還元される.

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